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              江海牌氯化銨與熱浸鍍鋅工藝優化

              文章出處:原創 人氣:2253 發表時間:2021-01-06
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               熱浸鍍鋅法是目前鋼鐵行業主要的的防腐工藝,其制品具有使用壽命長、鍍層均勻、附著力強、免維護等優點,并且其對制品形狀與尺寸的適應性上,同樣具有無可比擬的優勢。在熱浸鍍鋅生產中也可以較好的控制鋅層的厚、韌性及表面狀態。故而,熱浸鍍鋅工藝獲得了持續的發展在,世界范圍內被廣泛使用。

               熱鍍鋅工藝的主要步驟為:脫脂→酸洗→浸助鍍劑→熱鍍鋅→鈍化→干燥檢驗

               脫脂和酸洗都是對工件進行表面處理,將工件表面的油脂及氧化鐵等雜質去除,使工件表面潔凈,保證后續鍍鋅穩定。脫脂及酸洗處理不好會造成鍍層附著力不好,鍍不上鋅或鋅層脫落。

               熱鍍鋅及鈍化則主要是對制品上鋅并對鍍鋅層進行鈍化處理,使工件表面具有良好的抗大氣腐蝕性能。

               助鍍劑則主要是指氯化銨及氯化鋅,其主要作用是使工件預先活化,以增強鍍層與基體結合。鍍鋅層厚度及是否牢靠,除了鍍鋅工序的時間及溫度等關鍵控制指標外,助鍍劑的選擇與配比是非常關鍵的一環。

               捷、兩位學者對熱鍍鋅層的厚度與氯化銨等助鍍液配比、組成及作用時間做了詳細的研究。其結果分享如下:

               固定助鍍液的溫 度為65℃、鍍鋅溫度為 440 ℃、鍍鋅時間為1 min、合金 Al 的含量為 0. 2% 的條件下,助鍍液組分優化,正交優化試驗結果見表 1。




              由表 1 可以得出以下結論:

              (1) 由表1可以看到氯化鋅濃度為150g/L,氯化銨濃度150g/L時鍍鋅層厚度最小為38.5 μm。

              (2) 比較氯化鋅和氯化銨濃度的k值,可以發現氯化鋅濃度的k4最小,氯化銨濃度的k4最小,故在相同鍍鋅條件下,氯化鋅濃度為150g/L,氯化銨濃度為150g/L 時鋅層厚度最小。

              (3) 比較氯化鋅濃度和氯化銨濃度的R值,發現R(氯化鋅)略大于R(氯化銨),說明氯化鋅濃度和氯化銨濃度對鋅層厚度的影響作用相差不大。

              (4) 在實際鍍鋅過程中發現,當氯化鋅濃度遠大于氯化銨濃度時,鍍件不易干燥且鋅灰含量 會增加,當氯化銨濃度遠大于氯化鋅濃度時會產 生大量煙霧,鋅灰含量同樣會增加。氯化鋅濃度為150g /L,氯化銨濃度為 150g /L 時鍍件易干燥,鍍鋅時極少煙霧、煙灰生成,且鍍鋅層厚度最小為38. 5 μm,故最優助鍍液成分為氯化鋅150g /L,氯化銨150g /L。

               

               實驗工件在助鍍液成分氯化鋅150g /L,氯化銨150g /L,溫度為65℃,鋅液溫度為440 ℃,鍍鋅時間為150s,合金Al的含量為0.2% (質量濃度)條件下鍍鋅后,經過硫酸銅及落錘測試鍍鋅試樣未發生漏鐵且鍍鋅層不凸起、不剝落,鋅層厚度也滿足《輸電線路鐵 塔制造技術條件》GB /T2694 2018 的要求。




               

               江海牌氯化銨,作為優良的電鍍助劑廣泛用于電鍍行業,質量穩定,廣受客戶好評。工業級氯化銨、精制型氯化銨等多種級別氯化銨也能滿足諸如仿金鍍、鍍鎳、鍍鈀、鍍鎘以及塑料鍍銅和鍍非結晶合金等不同需求客戶。為客戶創造最大價值是湖南江海公司不變的承諾。


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